桩基础施工过程
桩基按照施工方式可分为预制桩和灌注桩。
1、预制桩：通过打桩机将预制的钢筋混凝土桩打入地下。优点是材料省，强度高，适用于较高要求的建筑，缺点是施工难度高，受机械数量限制施工时间长。
2、灌注桩：首先在施工场地上钻孔，当达到所需深度后将钢筋放入浇灌混凝土。优点是施工难度低，尤其是人工挖孔桩，可以不受机械数量的限制，所有桩基同时进行施工，大大节省时间，缺点是承载力低，费材料。
施工过程如下：
（一）准备工作
1．沉桩前应掌握工程地质钻探资料、水文资料和打桩资料。
2．沉桩前必须处理地上（下）障碍物，平整场地，并应满足沉桩所需的地面承载力。
3．应根据现场环境状况采取降噪声措施；城区、居民区等人员密集的场所不应进行沉桩施工。
4．对地质复杂的大桥、特大桥，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩。
5．贯人度应通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定。
6．用于地下水有侵蚀性的地区或腐蚀性土层的钢桩应按照设计要求做好防腐处理。
（二）施工技术要点
1．预制桩的接桩可采用焊接、法兰连接或机械连接，接桩材料工艺应符合规范要求。
2．沉桩时，桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为5～lOmm;桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；桩身垂直度偏差不得超过0.5%。
3．沉桩顺序：对于密集桩群，自中间向两个方向或四周对称施打；根据基础的设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。
锤击过程应采用重锤低击。
4．施工中若锤击有困难时，可在管内助沉。
5．桩终止锤击的控制应以控制桩端设计标高为主，贯人度为辅。
6．沉桩过程中应加强邻近建筑物、地下管线等的观测、监护。
注：什么是桩帽？
桩帽是为了防止打入桩桩头被打坏而使用的一种施工设施，不属于建筑结构范围。
在桩基施工时为了保护桩不被打坏安装上桩帽主要起保护作用。桩帽一般的材料是采用抗冲击强的钢材制成。
注：什么是贯入度？
贯入度一般是指锤击桩每10击进入的深 度mm,用(mm/10击)表示,如在强风化花岗岩中最后 贯入度(6.0吨的锤)一般为20～50(mm/10 击).
注：什么是控制桩端设计标高？
（三）沉桩方式及设备选择
1．锤击沉桩宜用于砂类土、黏性土。桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。
2．振动沉桩宜用于锤击沉桩效果较差的密实的黏性土、砾石、风化岩。
3．在密实的砂土、碎石土、砂砾的土层中用锤击法、振动沉桩法有困难时，可采用射水作为辅助手段进行沉桩施工。在黏性土中应慎用射水沉桩；在重要建筑物附近不宜采用射水沉桩。
4．静力压桩宜用于软黏土(标准贯入度N20)、淤泥质土。
5．钻孔埋桩宜用于黏土、砂土、碎石土，且河床覆土较厚的情况。
注：为什么射水沉桩慎用黏性土？
粘土吸水产生塑性形变,极易产生塌孔现象
注：什么是静力压桩？
利用静压力将桩压入土中，施工中虽然仍然存在挤土效应，但没有振动和噪音，适用于软弱土层和邻近有怕振动的建（构）筑物的情况。
压桩一般是分节压入，逐段接长。为此，桩需分节预制。当第一节桩压入土中，其上端距地面2m左右时将第二节桩接上，继续压入。对每一根桩的压入，各工序应连续。
如初压时桩身发生较大移位、倾斜；压入过程中桩身突然下沉或倾斜；桩顶混凝土破坏或压桩阻力剧变时，应暂停压桩，及时研究处理。
注：什么是射水沉桩？
射水沉桩方法往往与锤击（或振动）法同时使用，具体选择应视土质情况：在砂夹卵石层或坚硬土层中，一般以射水为主，以锤击或振动为辅；在粉质粘土或粘土中，为避免降低承载力，一般以锤击或振动为主，以射水为辅，并应适当控制射水时间和水量。下沉空心桩，一般用单管内射水。当下沉较深或土层较密实，可用锤击或振动，配合射水；下沉实心桩，将射水管对称地装在桩的两侧，并能沿着桩身上下自由移动，以便在任何高度上射水冲土。必须注意，不论采取任何射水施工方法，在沉入最后阶段1~1.5m至设计标高时，应停止射水，用锤击或振动沉入至设计深度，以保证桩的承载力。
注：什么是振动沉桩？
振动法是利用振动锤沉桩，将桩与振动锤连接在一起，振动锤产生的振动力通过桩身带动土体振动，使土体的内摩擦角减小、强度降低而将桩沉入土中。该方法在砂土中施工效率较高。
拓展资料：
桩基础是通过承台把若干根桩的顶部联结成整体，共同承受动静荷载的一种深基础，而桩是设置于土中的竖直或倾斜的基础构件，其作用在于穿越软弱的高压缩性土层或水，将桩所承受的荷载传递到更硬、更密实或压缩性较小的地基持力层上，我们通常将桩基础中的桩称为基桩。
桩基础施工主要技术特点介绍
施工工艺流程 施工准备→平整场地→测量放线、桩孔定位→埋设钢护筒→钻机就位对中 →钻机开始钻进→清孔→验收成孔→下钢筋笼→验笼顶标高→下钢制导管→灌 注混凝土→拆除钢护筒→凿桩头进行无损探伤检验。
1、施工准备 ：
为了保护环境， 减少泥浆污染，选择成孔用浆、 排浆较少、成孔进度较快、成孔时间易于控制的旋挖钻机成孔，当遇有 25cm 以 上卵石时配合冲击钻成孔。 开工前对施工区域内管线进行实地测量，确定位置、高程、方向、材料和管 线种类等。发现与设计结构有冲突的要立即与设计、业主、监理、管线管理单位 联系，协商解决。人工挖探坑的标准为：3.0 米或挖至原状土。 完成桩基现场水源及电源的连接，并确认所有电器设备安全可靠，否则不允 许进行下道工序的施工。 组织施工人员、机械设备、原材料进场，并向全体施工人员进行技术和安全 交底。
2、平整场地及泥浆渣处理：
清除对施工有碍的物体和平整现场坑洼，使场地满足钻孔要求。清除对施工 有碍的物体，精确地施测出桩位，做好标识，桩位上无架空供电、通讯线路，地 下管线不妨碍钻孔作业。 根据现场地形特点， 为保护环境我们将采用特制泥浆柜盛放泥浆或采用现场 开挖泥浆池放置泥浆，配合泥浆泵实现泥浆循环。钻孔产生的泥浆渣用硬顶封闭 运输车送到环卫局指定的地点。泥浆池需采取有效措施防止泥浆渗漏。
3、测量放线、桩孔定位：
在桩位四周钉螺纹 20 的护桩，并辅以明显标识，以防止桩位的丢失和位移。 首先对接收的导线控制点进行复测校核， 然后采用全站仪对全桥各桩孔实行 定位，进行测量复核，并经监理验收合格。确认无误后即可挖坑埋设护筒，埋设 完毕需对桩位重新复核后再进行钻孔。
4、埋置护筒：
先在桩位处挖出比护筒下端标高深 0.5m，直径比设计桩径大 20～30 厘米的 圆孔，用桩位的纵横轴线控制桩将坑内的护筒调平、调垂直，在护筒的四周对称 而均匀地回填粘土，并对称夯实，防止护筒偏斜。护筒采用钢板制作，长 3m， 钢板厚度 1cm，确保护筒坚实、不漏水，内壁平滑无任何凸起，若遇特殊地形时 护筒酌情考虑加长。护筒内径比设计桩直径大 30cm，高出地面 30cm，中心与设 计桩位中心偏差不超过 2cm，护筒壁清洁，且偏斜不大于 1%。护筒挖好后如不及 时开钻，则必须用木板进行封盖，以免人员掉人坑中，施工完成后应及时将护筒 用吊车提出桩外。
5、泥浆制取：
钻孔泥浆采用优质粘土或红泥造浆，制浆采用机械搅拌，根据地质情况， 严格掌握泥浆比重等各项指标。 在钻孔过程中随时用比重仪测定泥浆稠度符合性 能指标。在泥浆坑成形以后， 必须在泥浆坑四周利用钢管或木杆将泥浆坑圈围起来， 并用绿网围裹，防止人员落入泥浆坑内。 钻机就位、钻孔 在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢 固，不产生位移和沉降。
6、钻机就位、钻孔：
在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢 固，不产生位移和沉降。钻孔前钻头对好桩位，定位误差≤2cm，钻机对中后， 不得移位。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工铅锤以 90 度 两个方向同时校正垂直精度。 开钻时应先在孔内灌注泥浆， 在钻进过程中始终保持孔内泥浆水位高出地下 水位 1.5～2.0 米，同时低于护筒顶面 0.3 米以防溢出，在清渣时，要保持孔内 泥浆水位高度，防止塌孔。 钻近过程中开始要低速，如遇到大量卵石要减压、低挡减压钻进，钻进过程 中，要经常检查；防止出现钻机移位、沉陷、偏斜等异常情况并注意连续补充泥 浆，以保持护筒内泥浆高度，防止塌孔，施工中还应经常检查泥浆相对密度以及 地质变化，随时调整泥浆指标，钻进作业需监理工程师在场。
7、成孔、清孔：
钻孔完成后，专职技术人员进行验孔，验孔的内容包括：孔深、孔形、孔径 和倾斜度， 满足设计要求后进行清空， 清孔采用掏渣法， 清孔后需满足以下指标： 要求用手摸泥浆中无 2～3 毫米大的颗粒为止，并使泥浆相对密度减小到 1.05～ 1.10t/m3、稠度： 17～20s，含砂率： ＜2%。达到所要求的清孔标准后，才可 停止清孔。清孔完成后进行验孔，验孔采用孔规，孔规直径为设计桩径（D） ，长 度为 4～6D，如果孔规顺利地接触孔底则认为桩径合格，下孔规时报请监理工程 师旁站。
8、钢筋笼制作、安装与声测管安装：
（1）钢筋笼子在现场加工成形，根据桩长可分节制作，钢筋焊接保证同截 面接头数不超过主筋根数的 50%且相邻钢筋接头长度大于 35d，焊接使用 J506 焊条，钢筋笼具体制作步骤：按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋） ，双面焊接搭接 使用 J506 焊条，搭接长度为 5d；如为单面焊接，则搭接长度为 10d，并在其上 标出主筋位置。 把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加劲筋的位置。使加劲筋上任一主 筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记， 扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点 焊，主筋与主筋连接采用套管连接，依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。在骨 架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好,将骨架放在支架上，套 入盘筋，按设计位置布好螺旋筋绑扎于主筋上，然后绑扎牢固。每一段螺旋筋接 头弯曲在内侧，钢筋笼制作完成后在钢筋骨架内设置几处十字加劲内撑架，防止 钢筋骨架在吊装就位时变形，在钢筋骨架下端主筋的端部加焊加强箍一道，以防 止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
（2）钢筋制作与安装检验标准
1）受力钢筋间距允许偏差±20（mm） ，检验 2 点，用钢尺量。
2）箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距允许偏差+0～－20（mm） ，检验 5 点，检 验方法连续量取 5 个间距，取其平均值计一点。
3）钢筋骨架尺寸 允许偏差长±10（mm） ，检查 3 点 ，检查方法用钢尺量宽、高或直径±5， 检查 3 点，检查方法用钢尺量。
4）保护层厚度允许偏差±5（mm） ，检查 6 点检查方法用钢尺量。
（3）钢筋笼加工时安装声测管，其步骤是：
1）将底管竖直固定在钢筋笼上，底盖应在钢筋笼的末端以上 5～15cm，管 身必须固定在钢筋笼三角支撑以外，尽量保持声测管在钢筋笼的边缘，以防施工 中与混凝土导管发生碰撞。
2）将待接声测管平口端竖直推插入(确保两管处于同一轴线)固定好的声测 管的喇叭口中， 必须推插到声测管密封圈上缘与管上的深度标记相吻合 (确保橡 胶密封圈位被挤压变形)。以保证连接紧密度和防漏系数。
3）用防水橡胶带在连接处绑扎 2～3 层，为近一步加强接头防漏安全系数。 (注意待接声管可以预先安装于钢筋笼里；两管连接时可以在管的底部洒水可令 安装更简易)
4）用铁丝将连接好的声测管的接头处同侧的固定耳分别串联，扭紧铁丝， 以防管体在外力作用下发生松脱。
5）将已连接好的声测管固定在钢筋笼上，并依次按 2～5 步骤连接余下的声 测管。
6）钢筋笼下入地下每 20～30m 时，就需灌注清水一次，以减轻声测管在泥 水中的浮力及压力，直到下完全部钢筋后在将其全部灌满，在声测管顶端套上橡 胶顶盖，防止管内进入杂物。
7）在灌注混凝土之前，检查管内的水位，如不足需加满。
8）安装在钢筋笼里的声测管应保持竖直。若声测管需截断，必须用切割机 割断，禁止以电焊烧断，以保证截面平、圆、平滑、保证连接紧密度。焊接钢筋 时应避免焊液流溅到管体或接头上。
9、灌注水下混凝土：
（1）下导管
1）首先在孔口周围用方木搭建浇注平台，平台距地面 20～30cm，导管口搁 置混凝土料斗，导管采用刚性导管（D=30cm） ，在使用前进行必要的水密、承压 和接头抗拉等试验，同时对导管进行顺序编号。
2）进行水密试验的水压不小于孔内水深的 1.3 倍的压力，也不小于导管壁 和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 p 的 1.3 倍，p 按下式计算： p =γ c h ?γ H c w w 式中：p ——导管可能受到的最大内压力（kPa） ； γc——混凝土拌合物的重度（取 24kN/m3） ； hc——导管内混凝土柱最大高度（m） ，以导管全长或预计的最大高度计； γw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3） ； Hw——井孔内水或泥浆的深度（m） 。 水密试验水压大于或等于 1.3p 满足施工要求。
（2）灌注水下混凝土
1）在灌注混凝土前对桩孔质量、孔底沉淀厚度、钢筋骨架位置等进行重新 检查，符合要求后开始灌注混凝土。混凝土拌和物运至灌注地点时，对混凝土进 场单子、混凝土标号进行检查符合要求后开始灌注混凝土。还应检查其均匀性和 坍落度是否符合要求，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合 要求时，不得使用。
2）首批混凝土采用开启活门的办法泄放，泄放后，孔口溢出相当数量的泥 浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常，届时测混凝土面 高度，推算导管下端埋放混凝土中深度，保证导管埋入混凝土内深度始终不小于 2m，并做记录。灌注过程中不断地探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋入 深度，导管的埋深控制在 2.0～6.0m。
3）混凝土应连续灌注，严禁中断，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
4）当孔内混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架上浮，应降低 混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使 其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。
5）采用测绳（测绳长度经钢尺检测合格后方可使用）和质量不小于 4kg 的 锥形测锤，探测孔内混凝土面的位置。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度， 一般为 0.5～1.0m， 以保证混凝土强度 （多余部分须凿除， 残余桩头应无松散层） 。 在灌注将近结束时，应该对混凝土的灌注量与相应的灌注桩长校对。以确定所测 混凝土的灌注高度是否正确。
6）在混凝土灌注过程中，大量的泥浆由井孔溢出，应引流到适当地点，做 到文明施工。
7）及时填写各种检验记录，保证资料完整性、真实性。
8）吊车进场后，必须检查车辆是否合格，操作人员是否具有操作资格。在 吊车工作时，不能有人员在吊杆的旋转半径之内，所有施工人员在工作区内，必 须戴安全帽。
9）混凝土运输车在进入施工现场后，必须听从指挥。在安全员确定安全的 情况下，方可移动车辆。
10）施工时对混凝土进行质量控制，按照规范进行原材试验，配比检查，计 量设备检验等。
10、拆除护筒：
处于地面以下的整体护筒在混凝土灌注完成后立即拔出。
11、质量检测：
基桩按 50%频率进行超声波无破损检测。
桩基础施工的方法有哪些
桩基础施工的方法有:
灌注桩施工
灌注桩，是直接在桩位上就地成孔，然后在孔内安放钢筋笼灌注混凝土而成。灌注桩能适应各种地层，无需接桩，施工时无振动、无挤土、噪音小，宜在建筑物密集地区使用。但其操作要求严格，施工后需较长的养护期方可承受荷载，成孔时有大量土渣或泥浆排出。根据成孔工艺不同，分为干作业成孔的灌注桩、泥浆护壁成孔的灌注桩、套管成孔的灌注桩和爆扩成孔的灌注桩等。灌注桩施工工艺近年来发展很快，还出现夯扩沉管灌注桩、钻孔压浆成桩等一些新工艺。
灌注桩施工-干作业成孔
干作业成孔灌注桩适用于地下水位较低、在成孔深度内无地下水的土质，不需护壁可直接取土成孔。目前常用螺旋钻机成孔。
施工工艺流程
场地清理→测量放线定桩位→桩机就位→钻孔取土成孔→清除孔底沉渣→成孔质量检查验收→吊放钢筋笼→浇筑孔内混凝土。
施工注意事项
①开始钻孔时，应保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起孔径扩大及增多孔底虚土。
②发现钻杆摇晃、移动、偏斜或难以钻进时，应提钻检查，排除地下障碍物，避免桩孔偏斜和钻具损坏。
③钻进过程中，应随时清理孔口粘土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况，应停止钻孔，同有关单位研究处 理。
④钻头进入硬土层时，易造成钻孔偏斜，可提起钻头上下反复扫钻几次，以便削去硬土。若纠正无效，可在孔中局部回填粘土至偏孔处0．5m以上，再重新钻进。
⑤成孔达到设计深度后，应保护好孔口，按规定验收，并做好施工记录。
⑥孔底虚土尽可能清除干净，可采用夯锤夯击孔底虚土或进行压力注水泥浆处理，然后快吊放钢筋笼，并浇筑混凝土。混凝土应分层浇筑，每层高度不大于1．5m。
螺旋钻机
螺旋钻孔机是利用动力旋转钻杆，使钻头的螺旋叶片旋转削土，土块沿螺旋叶片上升排出孔外。
钻孔机由主机、滑轮组、螺旋钻杆、钻头、滑动支架、出土装置等组成，用于地下水位以上的粘土、粉土、中密以上的砂土或人工填土土层的成孔，成孔孔径为300mm～600mm，钻孔深度8—12m。配有多种钻头，以适应不同的土层。
1一电动机；2一变速器；3一钻杆；4一托架；5一钻头；6一立柱；
7一斜撑；8一钢管；9一钻头接头；10一刀板；11一定心尖
在软塑土层，含水量大时，可用疏纹叶片钻杆，以便较快地钻进。在可塑或硬塑粘土中，或含水量较小的砂土中应用密纹叶片钻杆，缓慢地均匀地钻进。操作时要求钻杆垂直，钻孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到石块等异物，应立即停机检查。全叶片螺旋钻机成孔直径一般为300~600mm，钻孔深度8~20m。钻进速度应根据电流变化及时调整。在钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到塌孔、缩孔等异常情况，应及时研究解决。
灌注桩施工-泥浆护壁成孔
泥浆护壁成孔灌注桩施工
泥浆护壁成孔灌注桩是利用泥浆护壁，钻孔时通过循环泥浆将钻头切削下的土渣排出孔外而成孔，而后吊放钢筋笼，水下灌注混凝土而成桩。成孔方式有正(反)循环回转钻成孔、正(反）循环潜水钻成孔、冲击钻成孔、冲抓锥成孔、钻斗钻成孔等。
施工工艺流程
(1)测定桩位。
平整清理好施工场地后，设置桩基轴线定位点和水准点，根据桩位平面布置施工图，定出每根桩的位置，并做好标志。施工前，桩位要检查复核，以防被外界因素影响而造成偏移。
(2)埋设护筒。
护筒的作用是：固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口，增高桩孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。护筒用4—8mm厚钢板制成，内径比钻头直径大100—200mm，顶面高出地面0．4～0.6m，上部开1一2个溢浆孔。埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，在粘土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1．5m。其高度要满足孔内泥浆液面高度的要求，孔内泥浆面应保持高出地下水位1m以上。采用挖坑埋设时，坑的直径应比护筒外径大0．8～1．0m。护筒中心与桩位中心线偏差不应大于50mm，对位后应在护筒外侧填人粘土并分层夯实。
(3)泥浆制备。
泥浆的作用是护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等，其中以护壁为主。
泥浆制备方法应根据土质条件确定：在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆，排渣泥浆的密度应控制在1．1～1．3g／cm3；在其他土层中成孔，泥浆可选用高塑性(Ip≥17)的粘土或膨润土制备；在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆密度应控制在1．1—1．3g／cm3；在穿过砂夹卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆密度应控制在1．3～1．5g／cm3。施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆的控制指标为粘度18～22s、含砂率不大于8％、胶体率不小于90％，为了提高泥浆质量可加入外掺料，如增重剂、增粘剂、分散剂等。施工中废弃的泥浆、泥渣应按环保的有关规定处理。
(4)成孔方法
回转钻成孔。回转钻成孔是国内灌注桩施工中最常用的方法之一。按排渣方式不同分为正循环回转钻成孔和反循环回转钻成孔两种。
正循环回转钻机工作原理
a)、正循环回转钻成孔由钻机回转装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，由泥浆泵往钻杆输进泥浆，泥浆沿孔壁上升，从孔口溢浆孔溢出流人泥浆池，经沉淀处理返回循环池。正循环成孔泥浆的上返速度低，携带土粒直径小，排渣能力差，岩土重复破碎现象严重，适用于填土、淤泥、粘土、粉土、砂土等地层，对于卵砾石含量不大于15％、粒径小于10mm的部分砂卵砾石层和软质基岩及较硬基岩也可使用。桩孔直径不宜大于1000mm，钻孔深度不宜超过40m。一般砂土层用硬质合金钻头钻进时，转速取40～80r／min，较硬或非均质地层中转速可适当调慢，对于钢粒钻头钻进时，转速取50~120r／min，大桩取小值，小桩取大值；对于牙轮钻头钻进时，转速一般取60—180r／min，在松散地层中，应以冲洗液畅通和钻渣清除及时为前提，灵活确定钻压；在基岩中钻进时，可以通过配置加重铤或重块来提高钻压；对于硬质合金钻钻进成孔，钻压应根据地质条件、钻杆与桩孔的直径差、钻头形式、切削具数目、设备能力和钻具强度等因素综合确定。
1一钻头；2--泥浆循环方向；3一沉淀池；4--泥浆池；5一泥浆泵；6--水龙头；7一钻杆；8一钻机回转装置
反循环回转钻机工艺原理
b)、反循环回转钻成孔由钻机回转装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，利用泵吸、气举、喷射等措施抽吸循环护壁泥浆，挟带钻渣从钻杆内腔抽吸出孔外的成孔方法。根据抽吸原理不同可分为泵吸反循环、气举反循环和喷射{射流)反循环三种施工工艺，泵吸反循环是直接利用砂石泵的抽吸作用使钻杆的水流上升而形成反循环；喷射反循环是利用射流泵设出的高速水流产生负压使钻杆内的水流上升而行程反循环；气举反循环是利用送人压缩空气使水循环，钻杆内水流上升速度与钻杆内外液柱重度差有关，随孔深增大效率增加。当孔深小于50m时，宜选用泵吸或射流反循环；当孔深大于50m时，宜采用气举反循环。
1一钻头；2--新泥浆流向；3一沉淀池；4--砂石泵；5一水龙头；6一钻杆；7--钻机回转装置；8—混合液流向
（5)清孔。
当钻孔达到设计要求深度并经检查合格后，应立即进行清孔，目的是清除孔底沉渣以减少桩基的沉降量，提高承载能力，确保桩基质量。清孔方法有真空吸泥渣法、射水抽渣法、换浆法和掏渣法。
清孔应达到如下标准才算合格：一是对孔内排出或抽出的泥浆，用手摸捻应无粗粒感觉，孔底500mm以内的泥浆密度小于1．25g／cm3(原土造浆的孔则应小于1．1g／cm3)；二是在浇筑混凝土前，孔底沉渣允许厚度符合标准规定，即端承桩≤50mm，摩擦端承桩、端承摩擦桩≤100mm，摩擦桩≤300mm。
(6)吊放钢筋笼。
清孔后应立即安放钢筋笼、浇混凝土。钢筋笼一般都在工地制作，制作时要求主筋环向均匀布置，箍筋直径及间距、主筋保护层、加劲箍的间距等均应符合设计要求。分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接且应符合施工及验收规范的规定。钢筋笼主筋净距必须大于3倍的骨料粒径，加劲箍宜设在主筋外侧，钢筋保护层厚度不应小于35mm(水下混凝土不得小于50mm)。可在主筋外侧安设钢筋定位器，以确保保护层厚度。为了防止钢筋笼变形，可在钢筋笼上每隔2m设置一道加强箍，并在钢筋笼内每隔3—4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在吊放入孔后拆除。吊放钢筋笼时应保持垂直、缓缓放人，防止碰撞孔壁。
若造成塌孔或安放钢筋笼时间太长，应进行二次清孔后再浇筑混凝土。
灌注桩施工-套管成孔
沉管灌注桩施工过程
套管成孔灌注桩是利用锤击打桩法或振动沉桩法，将带有活瓣式桩靴或带有预制混凝土桩靴的钢套管沉入土中，然后边拔套管边灌注混凝土而成。若配有钢筋时，则在浇注混凝土前先吊放钢筋骨架。利用锤击沉桩设备沉管、拔管，称为锤击沉管灌注桩；利用激振器的振动沉管、拔管，称为振动沉管灌注桩。
锤击沉管灌注桩
锤击沉管灌注桩的机械设备由桩管、桩锤、桩架、卷扬机滑轮组、行走机构组成。
锤击沉管桩适用于一般粘性土、淤泥质土、砂土和人工填土地基，但不能在密实的砂砾 石、漂石层中使用。它的施工程序一般为：定位埋设混凝土预制桩尖→桩机就位→锤击沉管→灌注混凝土→边拔管、边锤击、边继续灌注混凝土(中间插入吊放钢筋笼)→成桩。
锤击沉管灌注桩施工
施工时，用桩架吊起钢桩管，对准埋好的预制钢筋混凝土桩尖。桩管与桩尖连接处要垫以麻袋、草绳，以防地下水渗入管内。缓缓放下桩管，套人桩尖压进土中，桩管上端扣上桩帽，检查桩管与桩锤是否在同一垂直线上，桩管垂直度偏差≤0．5％时即可锤击沉管。先用低锤轻击，观察无偏移后再正常施打，直至符合设计要求的沉桩标高，并检查管内有无泥浆或进水，即可浇筑混凝土。管内混凝土应尽量灌满，然后开始拔管。凡灌注配有不到孔底的钢筋笼的桩身混凝土时，第一次混凝土应先灌至笼底标高，然后放置钢筋笼，再灌混凝土至桩顶标高。第一次拔管高度应控制在能容纳第二次所需灌人的混凝土量为限，不宜拔得过高。在拔管过程中应用专用测锤或浮标检查混凝土面的下降情况。
锤击沉管桩混凝土强度等级不得低于C20，每立方米混凝土的水泥用量不宜少于300Kg。混凝土坍落度在配钢筋时宜为80—100mm，无筋时宜为60～80mm。碎石粒径在配有钢筋时不大于25mm，无筋时不大于40mm。预制钢筋混凝土桩尖的强度等级不得低于C30。混凝土充盈系数(实际灌注混凝土体积与按设计桩身直径计算体积之比)不得小于1．0，成桩后的桩身混凝土顶面标高应至少高出设计标高500mm。
振动沉管灌注桩
振动锤桩
振动沉管灌注桩是利用振动桩锤(又称激振器)、振动冲击锤将桩管沉人土中，然后灌注混凝土而成。这两种灌注桩与锤击沉管灌注桩相比，更适合于稍密及中密的砂土地基施工。振动沉管灌注桩和振动冲击沉管桩的施工工艺完全相同，只是前者用振动锤沉桩，后者用振动带冲击的桩锤沉桩。
振动灌注桩可采用单打法、反插法或复打法施工。
单打法是一般正常的沉管方法，它是将桩管沉人到设计要求的深度后，边灌混凝土边拔管，最后成桩。适用于含水量较小的土层，且宜采用预制桩尖。桩内灌满混凝土后，应先振动5—10s，再开始拔管，边振边拔，每拔0．5～1．0m停拔振动5—10s，如此反复进行，直至桩管全部拔出。拔管速度在一般土层内宜为1．2～1．5m／min，用活瓣桩尖时宜慢，预制桩尖可适当加快，在软弱土层中拔管速度宜为0．6～0．8m／min。
反插法是在拔管过程中边振边拔，每次拔管0．5～1．0m，再向下反插0.3～0．5m，如此反复并保持振动，直至桩管全部拔出。在桩尖处1．5m范围内，宜多次反插以扩大桩的局部断面。穿过淤泥夹层时，应放慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度。在流动性淤泥中不宜使用反插法。
复打法是在单打法施工完拔出桩管后，立即在原桩位再放置第二个桩尖，再第二次下沉桩管，将原桩位未凝结的混凝土向四周土中挤压，扩大桩径，然后再第二次灌混凝土和拔管。采用全长复打的目的是提高桩的承载力。局部复打主要是为了处理沉桩过程中所出现的质量缺陷，如发现或怀疑出现缩颈、断桩等缺陷，局部复打深度应超过断桩或缩颈区1m以上。复打必须在第一次灌注的混凝土初凝之前完成。
桩基础施工中的主要技术措施
施工工艺流程 施工准备→平整场地→测量放线、桩孔定位→埋设钢护筒→钻机就位对中 →钻机开始钻进→清孔→验收成孔→下钢筋笼→验笼顶标高→下钢制导管→灌 注混凝土→拆除钢护筒→凿桩头进行无损探伤检验。
1、施工准备 ：
为了保护环境， 减少泥浆污染，选择成孔用浆、 排浆较少、成孔进度较快、成孔时间易于控制的旋挖钻机成孔，当遇有 25cm 以 上卵石时配合冲击钻成孔。 开工前对施工区域内管线进行实地测量，确定位置、高程、方向、材料和管 线种类等。发现与设计结构有冲突的要立即与设计、业主、监理、管线管理单位 联系，协商解决。人工挖探坑的标准为：3.0 米或挖至原状土。 完成桩基现场水源及电源的连接，并确认所有电器设备安全可靠，否则不允 许进行下道工序的施工。 组织施工人员、机械设备、原材料进场，并向全体施工人员进行技术和安全 交底。
2、平整场地及泥浆渣处理：
清除对施工有碍的物体和平整现场坑洼，使场地满足钻孔要求。清除对施工 有碍的物体，精确地施测出桩位，做好标识，桩位上无架空供电、通讯线路，地 下管线不妨碍钻孔作业。 根据现场地形特点， 为保护环境我们将采用特制泥浆柜盛放泥浆或采用现场 开挖泥浆池放置泥浆，配合泥浆泵实现泥浆循环。钻孔产生的泥浆渣用硬顶封闭 运输车送到环卫局指定的地点。泥浆池需采取有效措施防止泥浆渗漏。
3、测量放线、桩孔定位：
在桩位四周钉螺纹 20 的护桩，并辅以明显标识，以防止桩位的丢失和位移。 首先对接收的导线控制点进行复测校核， 然后采用全站仪对全桥各桩孔实行 定位，进行测量复核，并经监理验收合格。确认无误后即可挖坑埋设护筒，埋设 完毕需对桩位重新复核后再进行钻孔。
4、埋置护筒：
先在桩位处挖出比护筒下端标高深 0.5m，直径比设计桩径大 20～30 厘米的 圆孔，用桩位的纵横轴线控制桩将坑内的护筒调平、调垂直，在护筒的四周对称 而均匀地回填粘土，并对称夯实，防止护筒偏斜。护筒采用钢板制作，长 3m， 钢板厚度 1cm，确保护筒坚实、不漏水，内壁平滑无任何凸起，若遇特殊地形时 护筒酌情考虑加长。护筒内径比设计桩直径大 30cm，高出地面 30cm，中心与设 计桩位中心偏差不超过 2cm，护筒壁清洁，且偏斜不大于 1%。护筒挖好后如不及 时开钻，则必须用木板进行封盖，以免人员掉人坑中，施工完成后应及时将护筒 用吊车提出桩外。
5、泥浆制取：
钻孔泥浆采用优质粘土或红泥造浆，制浆采用机械搅拌，根据地质情况， 严格掌握泥浆比重等各项指标。 在钻孔过程中随时用比重仪测定泥浆稠度符合性 能指标。在泥浆坑成形以后， 必须在泥浆坑四周利用钢管或木杆将泥浆坑圈围起来， 并用绿网围裹，防止人员落入泥浆坑内。 钻机就位、钻孔 在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢 固，不产生位移和沉降。
6、钻机就位、钻孔：
在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢 固，不产生位移和沉降。钻孔前钻头对好桩位，定位误差≤2cm，钻机对中后， 不得移位。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工铅锤以 90 度 两个方向同时校正垂直精度。 开钻时应先在孔内灌注泥浆， 在钻进过程中始终保持孔内泥浆水位高出地下 水位 1.5～2.0 米，同时低于护筒顶面 0.3 米以防溢出，在清渣时，要保持孔内 泥浆水位高度，防止塌孔。 钻近过程中开始要低速，如遇到大量卵石要减压、低挡减压钻进，钻进过程 中，要经常检查；防止出现钻机移位、沉陷、偏斜等异常情况并注意连续补充泥 浆，以保持护筒内泥浆高度，防止塌孔，施工中还应经常检查泥浆相对密度以及 地质变化，随时调整泥浆指标，钻进作业需监理工程师在场。
7、成孔、清孔：
钻孔完成后，专职技术人员进行验孔，验孔的内容包括：孔深、孔形、孔径 和倾斜度， 满足设计要求后进行清空， 清孔采用掏渣法， 清孔后需满足以下指标： 要求用手摸泥浆中无 2～3 毫米大的颗粒为止，并使泥浆相对密度减小到 1.05～ 1.10t/m3、稠度： 17～20s，含砂率： ＜2%。达到所要求的清孔标准后，才可 停止清孔。清孔完成后进行验孔，验孔采用孔规，孔规直径为设计桩径（D） ，长 度为 4～6D，如果孔规顺利地接触孔底则认为桩径合格，下孔规时报请监理工程 师旁站。
8、钢筋笼制作、安装与声测管安装：
（1）钢筋笼子在现场加工成形，根据桩长可分节制作，钢筋焊接保证同截 面接头数不超过主筋根数的 50%且相邻钢筋接头长度大于 35d，焊接使用 J506 焊条，钢筋笼具体制作步骤：按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋） ，双面焊接搭接 使用 J506 焊条，搭接长度为 5d；如为单面焊接，则搭接长度为 10d，并在其上 标出主筋位置。 把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加劲筋的位置。使加劲筋上任一主 筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记， 扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点 焊，主筋与主筋连接采用套管连接，依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。在骨 架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好,将骨架放在支架上，套 入盘筋，按设计位置布好螺旋筋绑扎于主筋上，然后绑扎牢固。每一段螺旋筋接 头弯曲在内侧，钢筋笼制作完成后在钢筋骨架内设置几处十字加劲内撑架，防止 钢筋骨架在吊装就位时变形，在钢筋骨架下端主筋的端部加焊加强箍一道，以防 止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
（2）钢筋制作与安装检验标准
1）受力钢筋间距允许偏差±20（mm） ，检验 2 点，用钢尺量。
2）箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距允许偏差+0～－20（mm） ，检验 5 点，检 验方法连续量取 5 个间距，取其平均值计一点。
3）钢筋骨架尺寸 允许偏差长±10（mm） ，检查 3 点 ，检查方法用钢尺量宽、高或直径±5， 检查 3 点，检查方法用钢尺量。
4）保护层厚度允许偏差±5（mm） ，检查 6 点检查方法用钢尺量。
（3）钢筋笼加工时安装声测管，其步骤是：
1）将底管竖直固定在钢筋笼上，底盖应在钢筋笼的末端以上 5～15cm，管 身必须固定在钢筋笼三角支撑以外，尽量保持声测管在钢筋笼的边缘，以防施工 中与混凝土导管发生碰撞。
2）将待接声测管平口端竖直推插入(确保两管处于同一轴线)固定好的声测 管的喇叭口中， 必须推插到声测管密封圈上缘与管上的深度标记相吻合 (确保橡 胶密封圈位被挤压变形)。以保证连接紧密度和防漏系数。
3）用防水橡胶带在连接处绑扎 2～3 层，为近一步加强接头防漏安全系数。 (注意待接声管可以预先安装于钢筋笼里；两管连接时可以在管的底部洒水可令 安装更简易)
4）用铁丝将连接好的声测管的接头处同侧的固定耳分别串联，扭紧铁丝， 以防管体在外力作用下发生松脱。
5）将已连接好的声测管固定在钢筋笼上，并依次按 2～5 步骤连接余下的声 测管。
6）钢筋笼下入地下每 20～30m 时，就需灌注清水一次，以减轻声测管在泥 水中的浮力及压力，直到下完全部钢筋后在将其全部灌满，在声测管顶端套上橡 胶顶盖，防止管内进入杂物。
7）在灌注混凝土之前，检查管内的水位，如不足需加满。
8）安装在钢筋笼里的声测管应保持竖直。若声测管需截断，必须用切割机 割断，禁止以电焊烧断，以保证截面平、圆、平滑、保证连接紧密度。焊接钢筋 时应避免焊液流溅到管体或接头上。
9、灌注水下混凝土：
（1）下导管
1）首先在孔口周围用方木搭建浇注平台，平台距地面 20～30cm，导管口搁 置混凝土料斗，导管采用刚性导管（D=30cm） ，在使用前进行必要的水密、承压 和接头抗拉等试验，同时对导管进行顺序编号。
2）进行水密试验的水压不小于孔内水深的 1.3 倍的压力，也不小于导管壁 和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 p 的 1.3 倍，p 按下式计算： p =γ c h ?γ H c w w 式中：p ——导管可能受到的最大内压力（kPa） ； γc——混凝土拌合物的重度（取 24kN/m3） ； hc——导管内混凝土柱最大高度（m） ，以导管全长或预计的最大高度计； γw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3） ； Hw——井孔内水或泥浆的深度（m） 。 水密试验水压大于或等于 1.3p 满足施工要求。
（2）灌注水下混凝土
1）在灌注混凝土前对桩孔质量、孔底沉淀厚度、钢筋骨架位置等进行重新 检查，符合要求后开始灌注混凝土。混凝土拌和物运至灌注地点时，对混凝土进 场单子、混凝土标号进行检查符合要求后开始灌注混凝土。还应检查其均匀性和 坍落度是否符合要求，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合 要求时，不得使用。
2）首批混凝土采用开启活门的办法泄放，泄放后，孔口溢出相当数量的泥 浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常，届时测混凝土面 高度，推算导管下端埋放混凝土中深度，保证导管埋入混凝土内深度始终不小于 2m，并做记录。灌注过程中不断地探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋入 深度，导管的埋深控制在 2.0～6.0m。
3）混凝土应连续灌注，严禁中断，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
4）当孔内混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架上浮，应降低 混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使 其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。
5）采用测绳（测绳长度经钢尺检测合格后方可使用）和质量不小于 4kg 的 锥形测锤，探测孔内混凝土面的位置。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度， 一般为 0.5～1.0m， 以保证混凝土强度 （多余部分须凿除， 残余桩头应无松散层） 。 在灌注将近结束时，应该对混凝土的灌注量与相应的灌注桩长校对。以确定所测 混凝土的灌注高度是否正确。
6）在混凝土灌注过程中，大量的泥浆由井孔溢出，应引流到适当地点，做 到文明施工。
7）及时填写各种检验记录，保证资料完整性、真实性。
8）吊车进场后，必须检查车辆是否合格，操作人员是否具有操作资格。在 吊车工作时，不能有人员在吊杆的旋转半径之内，所有施工人员在工作区内，必 须戴安全帽。
9）混凝土运输车在进入施工现场后，必须听从指挥。在安全员确定安全的 情况下，方可移动车辆。
10）施工时对混凝土进行质量控制，按照规范进行原材试验，配比检查，计 量设备检验等。
10、拆除护筒：
处于地面以下的整体护筒在混凝土灌注完成后立即拔出。
11、质量检测：
基桩按 50%频率进行超声波无破损检测
桩基础的工程施工规范
我一般施工用《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
验收用《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
测桩用《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）